新能源汽車廢舊鋰電池拆解及回收再利用是資源循環(huán)利用與污染控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其環(huán)保性體現(xiàn)在全流程密閉化、清潔工藝替代、污染物多級(jí)凈化、資源高值再生四大方面。以下從技術(shù)路徑、環(huán)保效果及產(chǎn)業(yè)實(shí)踐三方面展開分析：

一、廢舊鋰電池拆解回收生產(chǎn)線技術(shù)路徑：環(huán)保導(dǎo)向的工藝創(chuàng)新

預(yù)處理階段：密閉化與安全控制

放電與拆解：采用物理放電（外接電阻消耗電量）或濕法放電技術(shù)，避免短路引發(fā)爆炸風(fēng)險(xiǎn)。拆解環(huán)節(jié)通過自動(dòng)化設(shè)備剝離外殼，分離電芯、電解液等組分，全程在密閉負(fù)壓環(huán)境中進(jìn)行，防止電解液揮發(fā)（如含氟有機(jī)溶劑DMC、DEC）和粉塵泄漏。

破碎與分選：通過氣流分選、磁選、篩分等技術(shù)，將電池芯破碎為不同粒徑組分：

粗顆粒：塑料、銅箔、鋁箔等，通過物理分選直接回收；

細(xì)顆粒：正負(fù)極材料（含鋰、鈷、鎳等），形成“黑粉”作為后續(xù)提純?cè)稀?/p>

環(huán)保創(chuàng)新：河南巨峰環(huán)保采用貧氧熱解技術(shù)，在300-700℃無氧環(huán)境下裂解電解液和粘結(jié)劑，避免高溫燃燒產(chǎn)生廢氣，同時(shí)修復(fù)負(fù)極石墨，金屬回收率超95%。

金屬回收階段：清潔工藝替代傳統(tǒng)冶金

火法冶金：傳統(tǒng)工藝需1500℃以上高溫熔融，能耗高且產(chǎn)生大量CO?和爐渣（含未回收金屬）?，F(xiàn)多用于前序處理，如Umicore的Val’Eas工藝將電池直接入爐熔煉，但需聯(lián)合濕法進(jìn)一步提純。

濕法冶金：主流環(huán)保工藝，通過酸浸（如硫酸+雙氧水）、萃取、沉淀等步驟，實(shí)現(xiàn)金屬高純度分離：

優(yōu)勢(shì)：鎳、鈷回收率達(dá)98%以上，鋰回收率超85%，產(chǎn)品可直接用于電池生產(chǎn)（如硫酸鈷、碳酸鋰）；

環(huán)?？刂疲翰捎肕VR蒸發(fā)技術(shù)實(shí)現(xiàn)廢水零排放，廢氣經(jīng)SCR脫硝+活性炭吸附后達(dá)標(biāo)排放。

物理法創(chuàng)新：武漢瑞科美研發(fā)全流程物理法回收技術(shù)，不使用水、酸堿溶液，幾乎無廢液廢氣產(chǎn)生，石墨回收率達(dá)90%以上。

梯次利用與再生利用協(xié)同

梯次利用：對(duì)容量衰減至60%-80%的電池，拆解重組后用于儲(chǔ)能、低速電動(dòng)車等領(lǐng)域，延長生命周期。例如，格林美將退役電池制成家用儲(chǔ)能柜，單柜壽命達(dá)8-10年。

再生利用：對(duì)容量低于40%的電池，通過化學(xué)提純制備電池級(jí)材料，形成“回收-再生-制造”閉環(huán)。上海偉翔眾翼項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)黑粉純度超95%，鎳、鈷、錳回收率超98.5%，鋰回收率超90%。

二、廢舊鋰電池拆解回收設(shè)備環(huán)保效果：減污降碳的量化表現(xiàn)

污染物減排

尾氣處理：RTO焚燒爐+活性炭吸附塔組合工藝，使VOCs去除率≥99%，粉塵排放濃度≤5mg/m³，遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)（≤30mg/m³）。

廢水循環(huán)：MVR蒸發(fā)技術(shù)使廢水回用率達(dá)100%，單噸處理節(jié)水50噸以上。

固廢資源化：廢舊隔膜改性后制成建材，銅箔、鋁箔直接回用，減少原生礦產(chǎn)開采。

碳減排貢獻(xiàn)

能耗對(duì)比：貧氧熱解技術(shù)較傳統(tǒng)火法降低能耗30%，聯(lián)合濕法工藝使單噸電池處理碳排放減少13.9%。

循環(huán)效益：每再生1噸廢舊鋰電池，可減少礦產(chǎn)開采1.2噸，降低碳排放8-10噸。以年處理10萬噸計(jì)算，年減排超80萬噸，相當(dāng)于種植4000萬棵樹。

經(jīng)濟(jì)性與環(huán)保平衡

成本優(yōu)化：物理法回收技術(shù)使磷酸鐵鋰再生成本降低90%，雜質(zhì)含量低于0.1%，循環(huán)壽命超3000次。

政策驅(qū)動(dòng)：我國“十四五”規(guī)劃明確推廣無氧裂解工藝，歐盟《新電池法》要求2030年回收率達(dá)70%，推動(dòng)技術(shù)迭代。